Vergleich von Beschichtungen

1. Verzinnte Kontakte

Verzinnung weist im Allgemeinen eine gute Umweltstabilität und niedrige Kosten auf, daher wird sie weit verbreitet eingesetzt. Es gibt viele Arten von Zinnbeschichtungen, die in verschiedenen Bereichen verwendet werden, wie zum Beispiel Mattzinn, Glanzzinn und Schmelztauchzinn. Im Vergleich zu anderen Beschichtungen ist die Verschleißfestigkeit gering, weniger als 10 Steckzyklen, und die Kontaktleistung nimmt mit der Zeit und Temperatur ab. Sie wird im Allgemeinen bei Umgebungstemperaturen unter 125 °C eingesetzt. Bei der Konstruktion verzinuter Kontakte sollten hohe Kontaktkraft und geringe Verschiebung berücksichtigt werden, um die Stabilität des Kontakts zu gewährleisten.

2. Versilberte Kontakte

Versilberung weist im Allgemeinen gute Punktkontakteigenschaften auf, kann bei 150 °C kontinuierlich verwendet werden, ist kostenintensiver, neigt in Gegenwart von Schwefel und Chlor in der Luft zur Rostbildung, ist härter als Verzinnung und ihr spezifischer Widerstand ist geringfügig höher oder gleich dem von Zinn. Die potenzielle Elektromigration führt leicht zu potenziellen Risiken im Steckverbinder.

3. Vergoldete Kontakte

Vergoldete Kontakte bieten gute Kontakteigenschaften und Umweltstabilität, die Dauertemperatur kann über 125 °C betragen und sie haben eine ausgezeichnete Reibungsbeständigkeit. Hartgold ist härter als Zinn und Silber und hat eine ausgezeichnete Reibungsbeständigkeit, aber die Kosten sind höher, und nicht jeder Kontakt benötigt eine Vergoldung. Wenn die Kontaktkraft gering ist und die Verzinnungsschicht abgenutzt ist, kann eine Vergoldung als Ersatz verwendet werden.

4. Analyse der Beschichtungsvergleichstabelle

✸Bedeutung der Anwendung von Kontaktbeschichtungen

1. Verringerte Reibung, geringere Einsteckkraft

Die Hauptfaktoren, die den Reibungskoeffizienten zwischen Kontakten beeinflussen, umfassen: Material, Oberflächenrauheit und Oberflächenbehandlung. Wenn das Kontaktmaterial festgelegt ist, ist der Reibungskoeffizient zwischen den Kontakten festgelegt, und die relative Rauheit ist relativ groß. Wenn die Oberfläche des Kontakts mit einer Beschichtung behandelt wird, haben das Beschichtungsmaterial, die Beschichtungsdicke und die Beschichtungsausführung einen positiven Einfluss auf den Reibungskoeffizienten.

2. Oxidation und Rostbildung nach Beschädigung der Kontaktbeschichtung verhindern

Innerhalb von 10 effektiven Steck- und Zyklen interagieren die Kontakte durch Presspassung miteinander. Wenn Kontaktdruck vorhanden ist, beschädigt die relative Verschiebung zwischen den männlichen und weiblichen Kontakten die Beschichtung auf der Kontaktoberfläche oder hinterlässt während der Bewegung leichte Kratzspuren, was zu einer ungleichmäßigen Dicke oder sogar zur Freilegung der Beschichtung führt. Dies führt zu Veränderungen der mechanischen Struktur, Kratzern, Kleben, Verschleißpartikeln, Materialübertragung usw. sowie zur Wärmeentwicklung. Je häufiger gesteckt wird, desto deutlicher werden die Kratzspuren auf der Oberfläche des Kontakts. Unter dem Einfluss langer Betriebszeiten und der äußeren Umgebung ist der Kontakt sehr anfällig für Ausfälle. Dies ist hauptsächlich auf die oxidative Korrosion durch die geringe Relativbewegung der Kontaktfläche zurückzuführen, in der Regel 10–100 μm Relativbewegung; heftige Bewegungen können schädlichen Verschleiß zwischen den Kontaktflächen verursachen, leichte Vibrationen können Reibkorrosion hervorrufen, und thermische Schocks sowie Umwelteinflüsse beschleunigen den Prozess.

Das Hinzufügen einer Beschichtungsschicht zum Kontakt kann nicht nur die Korrosion auf der Oberfläche des Kontaktmaterials verringern, sondern auch den Zustand der Einsteckkraft verbessern. Um jedoch die Funktion und Wirtschaftlichkeit zu maximieren, bezieht sich die Beschichtungsschicht hauptsächlich auf die folgenden Nutzungsbedingungen: Sie muss die tatsächlichen Temperaturbedingungen des Kontakts aushalten; umweltfreundlich, nicht korrosiv; chemisch stabil; den Kontakt des Kontakts gewährleisten; Reibung und Verschleiß isolieren; niedrige Kosten. Da die elektrische Umgebung des gesamten Fahrzeugs immer komplexer wird und die Ära der neuen Energien anbricht, kann nur durch ständige Erkundung der Fertigungstechnologie von Teilen und Komponenten die schnelle Iteration neuer Funktionen erfüllt werden.